Premier pétrole renouvelable et réducteur de CO2
Source : Cdurable.com
Même si cette innovation peut paraître éloignée des préoccupations d'un GACS et des producteurs associés, elle démontre néanmoins que l'être humain possède des ressources extraordinaires pour envisager des solutions à des défis majeurs.
Ici, il est question de convertir le CO2 en pétrole grâce aux micro-algues, une application inspirée de la nature appelé également "biomimétisme" !
L’énergie solaire comme source principale d’énergie, la photosynthèse et les champs électromagnétiques associés aux propriétés organiques du phytoplancton (micro-algues marines) permettent de convertir le CO2, issu des émissions industrielles, en une biomasse puis en un pétrole artificiel similaire au pétrole fossile, sans soufre et sans métaux lourds, en quelque sorte un "pétrole propre".
Après 5 années de recherche menées en coopération étroite avec les universités d’Alicante et de Valence, la société BFS (Bio Fuel Systems) a mis au point le premier « procédé de conversion énergétique accélérée » qui permet de transformer les rejets excessifs de CO2 en un pétrole de qualité. Ce système repose sur les effets conjugués de la photosynthèse, de l’énergie lumineuse et des propriétés organiques du phytoplancton, mobilisé comme puissant catalyseur, pour obtenir un carburant comparable au pétrole fossile et offrant les mêmes possibilités de produits dérivés (plastiques, polymères…).
La culture intensive de phytoplancton s’opère dans des photobioréacteurs verticaux à partir de souches sélectionnées pour leur teneur en lipides et cela sans prélèvement sur la biodiversité.
Sur 1 hectare et selon un scénario de rentabilité optimale, une usine-type BFS de dépollution/valorisation est ainsi capable d’absorber 12 000 tonnes de CO2 par an et d’assurer une production continue et annuelle d’environ 5 500 barils de pétrole, voire 0,45 Mégawatts d’électricité (le CO2 capté peut être transformé en électricité grâce à des turbines ou des Moteurs de Combustion Internes). Au cours du processus de transformation, de multiples coproduits et sous-produits à forte valeur ajoutée, tels les acides gras essentiels (type oméga 3 ou 6…), peuvent par ailleurs être extraits du gisement de biomasse obtenu, assurant ainsi la rentabilité d’une installation-type.
Pour produire 1 baril de pétrole, BFS absorbe 2.168 kg de CO2 et neutralise définitivement 937 Kg de C02 après combustion. Ainsi, en prenant en compte l’ensemble du cycle de production de l’énergie consommée, à distance parcourue égale (100 km) et à puissance égale (135 chevaux), une voiture fonctionnant avec le pétrole BFS est la seule à avoir un bilan carbone négatif (- 48 kg de CO2), largement devant la voiture roulant grâce au pétrole fossile (+ 19 kg de Co2) ou encore la voiture électrique alimentée à l’énergie nucléaire (+0,3 kg de co2).
De l’amont à l’aval du procédé de conversion, BFS marque une avancée majeure en termes de capacité de dépollution, de rendements à l’hectare et de bilan carbone, dépassant largement les limites environnementales, économiques et sociétales des biocarburants de 1ère et de 2ème génération à base de matières premières agricoles.
La production en continu du pétrole BFS à un coût moindre, la qualité du combustible obtenu, son caractère propre, inépuisable et économiquement viable, offrent une véritable réponse à la raréfaction des hydrocarbures ainsi qu’une alternative durable à la dépendance vis à vis des importations de pétrole et de gaz.
L’usine pilote BFS d’Alicante, dont la première phase de construction au pied de la cimenterie Cemex (3ème cimentier mondial) est opérationnelle depuis janvier 2011. Deux autres usines sont déjà signées : sur l’île de Madère au Portugal et à Venise en Italie.